Re: BRICOS en nuestras GasGas

Bueno, pues vamos a crear este manual para que nos sea a todos mas facil buscar estas "ñapas" para nuestras motos.

algunos tienen problemas para usar el buscador, asique con esto no tendremos problemas.

(Vamos a procurar dejar este hilo limpio, es decir, pondremos solo los bricos)

para comentar y poner sujerencias usamos este ok?

http://www.2y4t.com/8/viewtopic.php?f=17&t=132455" onclick="window.open(this.href);return false;

Yo procurare actualizarlo, pero si se me pasa... avisarme :mrgreen:

"(admin!, podrias ponerlo como post fijo?... un saludo )"

Caja de herramientas bajo el asiento.

Cierre rapido asiento.

Clausor con llave.

Quitar arandela válvula de escape.

Limpieza válvula de escape.

Protector disco de freno trasero.

Protector de radiador.

Protector de bufanda 2t.

Protector de carter.

Reparación pata de cabra.

Reparación retenes WP43

Desmontar motor completo

Sistema multifunción temperatura y enchufe 12v.

Reparación faro leds.

Instalacion motor de arranque.

Sustitución soporte plástica delantera.

Acoplar plásticos 2008 a 2003.

Transformación completa '06 a '11.

Transformación completa '06 a '12.

Reparación de plásticos.

Sustitución grifo gasolina en una 4t por 2t.

Reparación bufanda 2t.

Rebobinado de encendido.

Hola. Vi por el foro algun apaño parecido, y me de decidi a hacerlo. Aqui os dejo unas fotos del proceso.

Primero cortamos los refuerzos del asiento y hacemos una plantilla en papel o carton del hueco.

Luego marcamos la plantilla en el material que vayamos a utilizar y la cortamos. En mi caso es plastico de una bandeja de desayuno que ya estaba bastante machacada.

Una vez cortada, le di forma con una pistola decapante para que se ajustara bien a las formas del hueco. Luego la presentamos y colocamos la bisagra. Yo la puse con unos remaches de 4mm y una arandela por detras para que se sujete mejor al plastico.

Antes de remachar la tapa a la bisagra, la forre con un vinilo efecto carbono que tenia por casa, de esos que al calentarlos se estiran y cogen muy facil la forma. Pura estetica.

Luego hice esta pieza para mantener la tapa cerrada. Es un tirafondo grande, cortado por ambos extremos. Luego en la parte de arriba le quite la espiral y le hice un agujero de 1,5mm donde se colocara el clip.

Con la tapa cerrada, hice un agujero atravesando la tapa y el plastico del asiento. Use una broca un par de milimetros mas pequeña que el diametro del tirafondo, para que asi se quedara fijo al meterlo. Con meterlo un par de vueltas ya se queda bien anclado. Luego poneis el clip y listo, ya se queda bien sujeto.

No es que nos quepa el bocadillo y la bebida, pero para meter unas cuantas llaves fijas, cinta, bridas, destornillador, bujia y algo mas hay sitio de sobra. Luego para desmontar el asiento le he sujetado una llave de tubo el el subchasis con unas bridas.

Salu2!!

Buenas tardes, tras un gran cambio estético en mi Gas Gas EC 250 ’06, la cual ha cambiado completamente a 2011 en todas sus piezas y detalles, quedando como resultado lo que veis a continuación, aporto un cambio en el cierre del asiento, sustituyéndolo por un cierre rápido.

Aquí el cierre original en montado en la moto, el despiece del cierre original y el del nuevo cierre rápido:

En primer lugar taladramos los remaches de la grapa original, para sustituirla, desplazando, con el rotalin, unos milímetros los orificios con tal de encararlos a la grapa nueva.

Una vez encarados, procedemos a remachar la nueva grapa al subchasis, rebajando los remaches y el ojal del asiento original, con tal de que asiente lo mas plano posible.

A continuación introducimos el nuevo cierre de media vuelta y con el asiento montado, este es el nuevo resultado.

Como vemos el resultado es aceptable, únicamente falta un sistema anti-perdida de la palometa, el cual fabricamos con alambre de acero inoxidable trenzado, recubierto con un manguito (sobrante gasolina) en color rojo unido a la argolla de la palometa y a su vez al subchasis.

Aquí el resultado del cambio de cierre. Un cambio rápido, y económico a un sistema algo más practico. Sin más, me despido.

Después del susto que me llevé cuando mi hija pequeña, le dio al botoncito y la moto se puso en marcha (gracias a que estaba en punto muerto), no me lo pensé más y decidí ponerle un clausor a la moto.

Examinando los diferentes bombines, pensé que uno de los de tipo alarma, podría ser buena solución ya que te deja quitar la llave en todo momento y de esa manera no molesta.

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Lo primero de todo, ver como se podría instalar y sujetar. Para eso, mi inspiración llegó al ver el modelo Halley 125 de Gas Gas y del soporte que tiene para el bombín de la llave.

Los que quieran poner un bombín convencional, este soporte de la Halley es válido. Para otro tipo de bombines, el agujero que lo sujeta no coincide en diámetro, por tanto, nos toca hacer el soporte.

Como podemos ver, cortando una chapa de aluminio de 3 mm y dándole la forma adecuada, sale un soporte bastante rígido.

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Procedemos a rebabarlo y a realizar un agujero, en mi caso de 19 mm para poder acoplar el bombín.

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Una vez terminada esta operación, procedemos a presentar la chapa en el soporte del marcador y recortarla para que quede más “bonita”.

Si nos fijamos, el soporte del marcador, tiene 4 agujeros, dos que soportan el mismo y otros dos, más arriba, que están libres.

Presentamos la chapa y marcamos donde tienen que ir los agujeros de la misma. También haremos otro más pequeño para dar acceso al botón de reset.

Hecho esto, taladramos los agujeros. Diámetro 4,5 mm para los dos grandes y de 2 mm para el pequeño.

Si os fijáis en la chapa, el agujero trasero, está partido, esto no tiene otro motivo que el que no salga la chapa por el otro lado del marcador y para evitar que se gire la misma, es suficiente.

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Realizado este proceso, no queda otra en el soporte que pintarlo.

Vamos ahora con el cableado y las conexiones.

Lo primero de todo, comprobar qué cable lleva la corriente al corta corrientes que tenemos en el manillar.

Para eso, seguimos la manguera que sale del mismo y vemos que es este conector el que lo contiene.

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Está ubicado en la parte frontal, debajo del marcador. Lo desenchufamos y comprobamos con un tester. El cable azul es el que alimenta el encendido de toda la moto, bien sea procedente de la batería o del arranque a pedal. Si lo cortamos, la moto no arranca de ninguna de las dos formas. Es lo que hace el botón rojo que tenemos en el manillar. Por tanto, a montar el sistema en serie.

Una vez comprobado el cable, desmontamos el mando de arranque del manillar y procedemos a la operación de cortes y empalmes.

Para desmontar al mando del manillar, tendremos que soltar la brida que sujeta el depósito de freno.

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Una vez tenemos todo fuera, preparamos las conexiones de la zona del bombín.

Con cable azul de 0,75 mm, estañamos las dos puntas del bombín, las enfundamos y luego enfundamos toda la longitud de cable a utilizar. No más larga que el mismo que llega al conector y aún así nos sobrará.

Como podemos ver en las fotos, yo he puesto también un trozo de cámara alrededor de la rosca del bombín y luego la he enfundado con termo retráctil más gordo. A continuación una brida cierra todo el conjunto.

Para evitar que el agua resbale por el bombín, he puesto dos juntas de diámetro 19mm. Una por arriba y otra por debajo de la pletina.

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Ahora vamos con el conector o enchufe.

Cortamos el cable azul y procedemos a empalmar los dos cables que vienen del bombín.

Procurar hacer los empalmes con estañador y aislarlos con termo retráctil para que no hagan masa entre ellos.

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Como se puede ver, con un poquito de paciencia, he metido los cables a través del capuchón del conector, de esta manera, todo quedará aislado y no visible

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Ahora, a montar en la moto y ver si funciona.

Para ello, he utilizado dos tornillos de M4 con cabeza tipo gota de sebo, que los he pasado por los agujeros del soporte del contador, los de la pletina y sujeto todo con tuerca y contratuerca.

Es decir, dos tuercas por tornillo. De esta manera evitaremos que se aflojen.

Perdonad por las fotos, pero el flash del móvil me he jugado una mala pasada, aun así, creo que se aprecia todo bien.

Una vez montado el soporte, montamos el contador y probamos.

Todo perfecto, ¡¡ya tenemos llave en la moto!!

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Para los que se pregunten qué es lo que le tengo puesto al manillar, decirles que es un soporte viejo de GPS, embridado al manillar y donde suelo poner la Cámara MD80 para grabar en alguna salida.

La cámara la sujeto con un velcro especial que hay que es muy fuerte. Se encuentra en los bricolajes.

Saludos.

Bueno pues lo prometido es deuda, hace poco le quite la arandela al muelle de la válvula de escape y como he visto que hay poca informacion por aqui, creo que esto ayudará a mucha gente que todavia no se atreve del todo a tocar su moto. Bueno al tema:

Si no quereis sacar el aceite porque lo habeis cambiado hace poco podeis realizar la operacion con la moto tumbada en el suelo. Yo se lo he quitado y lo he hecho el proceso con la moto de pie.

Aqui vemos el tapon del aceite que se quita con una 6 de allen

A continuación quitamos la bufanda soltando los 2 muelles que lleva abrochados al cilindro y quitando los 2 tornillos que la sujetan al chasis

Despues le sacaremos el anticongelante quitando el tornillo de allen que lleva la bomba del agua en la parte de abajo y a continuación la propia bomba.

Despues quitamos la turbina aflojando el tornillo de allen que lleva en el centro y sacamos el reten fijandonos en la posicion que lleva.

Luego quitamos la palanca de freno quitando el tornillo sobre el que bascula, el pasador y el muelle que lleva por detrás.

Ahora quitamos la patilla usando una punta torx maxo de 45, suele venir en la mayoria de los estuches de carracas.

Bueno ahora empieza lo bueno :lol: quitamos la tapa del embrague con cuidado de no romper la junta y despues todos los tornillos de la carcasa que son de la llave 8.

Llegado a este punto nos quedará algo así:

Bien ahora hay que despegar con cuidado toda la carcasa procurando que la junta se rompa lo menos posible (porque casi seguro que se va a romper por algun lado :evil: )pero bueno no pasa nada luego cuando la montemos le echamos formajuntas y listo. Yo para irla despegando me e ayudado de un destornillador que se lo metia por el orificio de algun tornillo por la parte de arriba y debajo apalancando con el mango de un martillo moviendolo hacia arriba y hacia abajo como si quisieramos balancearlo.

Una vez que abra un poco podeis meterle el destornillador por la abertura y apalancar con cuidado de no dañar mucho la junta, sobre todo a la altura de la bomba del agua porque si no se nos puede colar luego el agua al aceite.

Aqui podeis ver como la junta se tiene que quedar pegada a la carcasa una vez que ha abierto un poco para que no se rompa al quedarse pegada por algunos sitios tambien en el motor.

Una vez quitada la carcasa podeis ver todo el sistema y donde va el muelle de la válvula y su arandela en su caso si las lleva. Como veis en la 1ª foto tambien le e quitado la tapa donde va la mariposa que acciona la válvula arriba en el cilindro (3ª foto) porque aunque no es necesario te permite ver si la válvula hace bien el recorrido y si se cierra del todo.

Bueno pues ya solo queda quitar los dos tornillos de la 6 de la 6 de allen que sujetan la leva que acciona la válvula para que pueda liberar el muelle centrifugo que sale tirando de él hacia afuera. Es conveniente darles unos golpes suaves con el martillo a este soporte para que despegue ya que lleva unos centradores y esta muy ajustado. NO HAY QUE SACAR EL SOPORTE DEL TODO ya que lleva unido las varillas que accionan la mariposa solo despegarlo un poco hacia afuera.

Aqui tenemos el dicho muelle junto al centrífugo que es de donde lo cojo y que dentro lleva unas bolas y el piñón que esta abajo.

Para liberar el muelle tenemos que quitar el clip de la punta y despues comprimiendo el muelle con una mano, con la otra sacaremos el pasador que lleva que sujeta el piñon. Hay que tener cuidado de que no se te caigan las bolas del centrifugo como se ve en la última foto. Y una vez quitado el piñón sale la arandela y el dichoso muelle.

Bueno a ver si mañana pongo fotos de como se monta y termino que ya tengo la vista que me echa humooo!!

ya me direis que os parece... he intentado explicarlo lo mejor posible.

este es mi ultimo brico

e echo un protector para el disco de freno trasero

e aproximado el mio a uno q vi en internet (para q nadie pida su parte del canon)

le dibuje en papel y le pase a una chapa de aluminio

despues con taladro, rotaflex, lima y nanas

y por ultimo ya puesto

espero qe os guste!!

Aupa muy buenas a todos,como estos dias he andado con algo de tiempo me propuse hacerme unos cubreradiadores porque 90€ pa dos hierros me parece algo abusivo :roll:

La paciente en cuestion es mi GG125 07 e ignoro si las medidas para otras GasGas son las mismas :arrow:

Comenzamos con los materiales,necesitaremos:

-2 Pletinas de aluminio 60x5x280

-4 Trozos de varilla roscada M6 de inox a 175

-4 Trozos de tubo de inox diametro 18x125

-4 Tuercas M6 inox

-6 Arandelas inox diametro 6(4 grove y 2 planas)

Preparamos las pletinas con sus agujeros avellandos levemente,bien repasadas, sin rebabas.Hacemos lo mismo con los tubos y varillas de inox.

Un crokis un poco chungo pero aclarativo de las medidas de las pletinas de alu.

Desmontamos las aletas y quitamos los protectores frontales de plastico.

Soltamos los dos tornillos que sujetan cada radiador al chasis y dejamos los radiadores (colgando) de los manguitos.

Quitamos las gomitas y la piecita de plastico que permite roscar el tornillo que sujeta la aleta al radiador.

Ahora roscamos las dos varillas donde anteriormente iban los tornillos que sujetaban los radiadores al chasis.

Despues metemos de esta manera los tubos de inox alojando en su interior la varilla.

Echo esto es el momento de colocar las placas de aluminio.Pienso que con una placa en cada lado seria suficiente pero como soy muy previsor yo le he puesto dos placas a cada lado consiguiendo asi un espesor de 10mm.Atencion si optariais por colocar una placa a cada lado en vez de dos habria que acortar las varillas roscadas 5mm cada una.

Lo dicho colocamos las placas y las sujetamos en la parte superior con una tuerca,arandela plana y arandela grove todas ellas de inox.

Fijaos como apoya el tubo sobre el taco de goma,asi conseguimos anular las vibraciones.

Antes de apretar lo centramos bien.

Ahora llega el momento de realizar algunas modificaciones.La aleta de la moto engancha en la parte superior del radiador mediante una portuberancia de plastico.Cortamos dicha portuberancia y con un formon de carpintero quitamos los nervios de plastico que la refierzan hasta dejarlo asi para que pueda alojar la tuerca y la varilla sobrante ajustando.

Asi es como quedaria esta zona una vez montada.Parece mentira lo bien que ajusta.

Pasamos la varilla de abajo por el orificio de la aleta y le ponemos una grove y una tuerca ambas de inox.

Seguidamente sujetamos la aleta con sus otros dos anclajes en el deposito.

Este es el radiador del otro lado

Bueno pues ahora no queda mas que cojer los protectores frontales del radiador y recortarlos dandoles esta forma para que encajen bien.Si no lo quieres dejar perfecto se hace facilmente con unas tijeras de electricista.

Solo queda colocar los protectores frontales en su sitio y en su posicion y aqui el resultado:

Aqui una foto de las piezas sobrantes

El peso de nuestros cubreradiadores artesanos completos(con tuercas y to) es de 910gr si colocamos 2 placas en cada radiador y de 590gr si colocamos 1 placa en cada radiador.Estos pesos ya descontando la tornilleria sobrante

Alguno os preguntareis si son eficaces,desde que los tengo puestos no me he pegao ninguna toña digna de ponerlos a prueba pero si os puedo decir que engnchando de ellos puedes levantar la moto sin que cedan lo mas minimo y no se mueven na de na.

Tampoco he notado vibraciones,ninguna incomodez,ni el peso ni nada por el estilo.

Espero que os sea de utilidad y espero vuestras

criticas,opiniones y consejos

Saludos!!!

aki os dejo unas fotos de unos cubreradiadores k hice para mi gas gas 07 a ver k os parecen

tanto a las tapas de los radiadores como a las de los laterares de lo moto no tuve k hacerles nada estan tal cual vienen

a ver k opinais

salu2

Voy a explicar como he fabricado unos cubreradiadores o protegeradiadores a mi gas gas 07.

Lo primero es conseguir una plancha de aluminio, en mi caso ya la tenia de unos 2 o 3 mm de espesor.

Para la construccion he usado una sierrra de calar con cuchillas de metal, tres varillas roscadas de 6 mm, tuercas de varilla de 6 con freno, amoladora con disco de metal, unos tornillos mas largos para la cogida del radiador un del plastico de fuera, un folio y una cera de pintar del niño.

Para sacar la plantilla puse un folio cogido con un poco de tesa film sobre el radiador y le pase la cera sacando el contorno del radiador

Foto 1 en la foto se ve el radiador derecho de la moto, lo que hay que hacer es pegar un folio con un poco de tesa-film y con ayuda de una cera copiar el contorno del radiador y los agujeros de los tornillos y del protector de plastico. Una vez hecho esto tienes que dibujar un poco a mano alzada digamos el contorno mas exterior que cubre el protector de plastico y el margen que tienes que dar para coger las varillas roscadas.

Esta parte es la mas importante por que hay que sacarlo con mucha precision para que luego cuadren los agujeros, hay que dibujar tanto el contorno por se ve como el que queda por fuera y cubre el protector de plastico.

Foto 2 aquí podemos ver las dos piezas ya cortadas, a ver si lo puedo aclarar mejor, la de arriba como veis tiene pegada la silueta del radiador que he sacado con la cera, me ha servido para poder hacer los agujeros, después el contorno por fuera lo he sadado por aproximación dandole un margen para después ir limando. La placa de abajo es la que va en la parte interior y como veis tiene un agujero en el centro mas grande para salvar un tornillo de la cogida del motor. Lo mas difícil y lo que me llevo mas tiempo es sacar la primera placa por que las demas son iguales tanto para la derecha como para la izquierda. La mas lleva mas tiempo es la primera placa de las interiores por que como digo hay que hacerlo por aproximacion y despues y corrigiendo.

Foto 3 en esta foto se ve como ha quedado la placa interior, la que va pegada al chasis, se ve el agujero para salvar el tornillo de la cogida del motor, he planteado la placa y donde estaba el tornillo he hecho un agujero lo suficientemente grande para que lo salve y quede pegada a la viga, como veis hay restos de rotulador en la parte superior de ir aproximando la pieza

Foto 4 y 5 aquí podemos ver la placa montada y los agujeros para pasar la varillas roscadas, en concreto ese agujero que se ve en el centro de la placa no lo pude usar por que coincide con una vigueta del chasis, para hacer los agujeros primero monte la placa y después marche la posición, tienes que tener en cuenta el grosos del tornillo y un margen tanto para que tenga fuerza como para que el tornillo entre holgado para poder corregir, en esta parte hay que tener cuidado con el deposito para que la placa no roce con el ya que lo puede romper, por lo tanto hay que estar atento.

Fotos 6 y 7 en estas fotos vemos como quedan las placas unidas con la varilla y las tuercas con freno, la varillas las corte al principio un poco mas largas y despues quite lo que sobro

Fotos 8 y 9 ya tengo todo montado, decir que siempre hay que adaptar un poco y limar aquí y alli para que quede bien.

Por ultimo puse un trozo de camara donde asienta el deposito de gasolina como medida de prevencion por si en algun golpe se moviera algo evitar que roce con el deposito

Ya he tenido ocasion de probarlo y han funcionado perfectamente.

Espero que sirva por lo menos para sacar ideas y que cada uno lo adapte a sus gustos

Un saludo

Pues al final me he animado. No es lo primero que hago con fibra, ya que he hecho una par de lanchas de radiocontrol, pero no es nada difícil, así que os animo a haceros uno.

Lo primero que necesitareis sera la fibra, la resina, el catalizador.. y si queréis que la resina quede de algún color en particular, pues un colorante para resina. También podéis usar un gel coat del color que queráis.

Si sabéis de algún taller donde se dediquen a la fibra seguramente tengan de todo esto. Sino, pues esta tienda online tiene de todo y de más:

http://www.resinascastro.es/spa/gran_almacen.asp

Este es el material que yo he usado:

Mat de superficie:

Este se usa para la primera capa, la que va en contacto con el molde. Es una fibra de vidrio muy fina, y que se acopla al molde muy fácilmente al no estar tejida.

Tejido mixto de Kevlar y fibra de vidrio:

Este lo puse después del mat de superficie. Lleva intercaladas capas de aramida (kevlar) y fibra de vidrio en diferentes ángulos.

La aramida le da muy buena resistencia frente al corte.

Tejido complejo de vidrio de 1100gr m2

Esto es lo que realmente le da resistencia.

También he usado gel coat negro, resina de poliuretano, tinte negro para la resina, cera, yo use cera alex de la del suelo, un trozo de esponja, una brocha, guantes, unas gafas hebo que tenia echas polvo para que no me entre mierda en los ojos, una mascarilla, acetona, hilo elástico, o sino cualquier hilo, tijeras, cemento de carrocero (masilla de poliester) y seguro que me queda algo. La resina tiene un olor bastante fuerte, así que o bien lo hacéis en un sitio ventilado, o usáis una mascara con filtro de vapores.

Ahora vamos con el proceso.

Vamos a usar la propia bufanda como molde para hacer el molde, valga la redundancia. Dibujamos con un rotulador la forma que queremos que tenga el protector sobre la bufanda. Si la bufanda no es nueva, y ya tienen algún huevo, la desengrasamos bien, y con la masilla de poliester rellenamos esos huecos, dejamos secar, lijamos etc, hasta que quede a nivel.

Con la esponja vamos aplicando la cera y secándola con un secador o una pistola de aire caliente. Le damos unas cuantas capas (4 o 5) y dejamos enfriar. Luego con un paño suave frotamos ligeramente para que se alise la superficie.

Preparamos la fibra, para ello vamos midiendo el ancho que necesitamos para capa parte de la bufanda y vamos contando tiras de esa longitud. Los trozos para la parte mas estrecha deberán ser mas pequeños que para la parte gruesa, ya que al tener un radio mas pequeño a la fibra le costara mas coger la forma. Para el molde solo usaremos el mat de superficie, dos capas, y el tejido de fibra, una capa. Tened en cuenta que los trozos tendrán que montarse unos milímetros sobre el anterior. Yo que vosotros lo cortaría todo abundante que luego ya se cortara a la medida.

Cuando ya lo tengamos todo cortadito, empezamos con las mezclas. Para el molde no voy a usar gel coat, así que mezclamos directamente la fibra de poliuretano. Hay otros tipos de fibras, como la de vinilester y la epoxi (esta se usa con tejidos de carbono principalmente) pero ya son mas caras. En mi opinión no merece la pena.

Ponemos el recipiente sobre una bascula digital y mezclamos la cantidad deseada. Con unos 200gr debería ser suficiente, y si no lo es, pues se mezcla mas que no se tarda na. El catalizador se suele usar al 2-3% en peso, pero si hace mucho frío, podéis echarle un poco mas. Si usáis colorante, la cantidad depende del color. El negro con un 3-4% mas que suficiente. Revolvemos bien y damos con la brocha una mano abundante a la parte que dejamos dibujada en la bufanda, saliéndonos un par de centímetros del dibujo. Luego vamos cogiendo los trozos de mat de superficie y los vamos poniendo sobre la fibra. Untando la brocha y "picando" el mat, este se ira deshaciendo un poco, y así cogerá bien la forma. Intentad que no os queden pliegues ni burbujas. Lo mismo con la segunda capa. No hay que esperar a que se seque la anterior ni nada. Luego lo mismo con el tejido de fibra. Si es un tejido grueso como el que yo usé, para que coja bien la forma necesitareis ayudarlo con el hilo. Ponéis el trozo, aplicáis abundante fibra, lo picáis con la brocha para que la fibra lo impregne bien, y lo rodeáis varias veces con el hilo, de forma que lo obligue a coger la forma.

En verano no hará falta, pero en invierno para acelerar el proceso, podéis meterle con el secador o la pistola de aire caliente por dentro de la bufanda, para que se caliente. Así la reacción sera mas rápida. Si notáis que aunque no le deis calor, esta todo caliente, no os asustéis, es normal. La reacción de la fibra es exotérmica. Depende de la temperatura, tras unas horas ya debería estar todo bien curado. Si no tenéis prisa lo dejáis hasta el día siguiente.

Para desmoldarlo lo mejor es hacerse unas cuñas de madera, e ir empujando el molde. no intentéis sacarlo todo a la primera. Es mejor que vayáis haciendo presión en varios puntos. Como es lógico, la parte donde más le va a costar es en la curva.

Una vez desmoldado, recortamos los bordes del molde, con una dremel o una radial pequeña, y lijamos los bordes para que queden con la forma que queremos que tenga el protector. Con una dremel se hace en un momento. También vamos a reparar los defectos de nuestro molde. Con esto me refiero principalmente a las marcas de la soldadura. Una vez mas usamos la masilla de poliuretano. Si nunca habéis usado este tipo de masillas, no es complicado. Se trabajan muy bien. Lo mezcláis con el catalizador (la pasta roja) al porcentaje que os recomiende el fabricante (normalmente a ojo), la mezcláis bien y la aplicáis con una espátula, o un recorte de cualquier plástico flexible. No escatiméis, pero tampoco echéis a lo bruto que luego hay que lijar mas.

Una vez tenemos el molde listo, enceramos bien la bufanda y el molde, como la primera vez.

Ahora ya no nos va a hacer falta cortar la fibra en trozos. Cortaremos una tira algo mas larga que la bufanda, y mas ancha que su parte mas gruesa. Iremos presentando esas tiras en el molde, y le daremos los cortes que hagan falta para que haga las curvas del molde. Tendréis que ir cortándole como cuñas para que la fibra haga las curvas. El tejido de aramida os va a costar meterle tijera, pero no queda otra.

Ahora lo primero que mezclaremos sera el gel coat. El catalizador es el mismo que el de la resina. Veréis que es mas denso que ésta. Le dais una buena mano al molde, ponéis la primera capa de mat de superficie, y le dais resina con la brocha. Podéis poner otra capa si queréis. Luego el tejido de aramida y lo mismo, mas fibra. Yo puse una capa. Y luego otra capa del tejido de fibra grueso. Dadle a todo resina en abundancia, y no os durmáis para que la fibra no se gelidifique antes de que acabéis. Ahora en invierno no tendréis ese problema, pero por si acaso.

Ahora le damos a la bufanda una mano de gel coat, y ponemos el molde contra la bufanda, y con unas presillas, o tiras de goma de una cámara, o lo que tengáis por ahí, apretáis el molde contra la bufanda. El sobrante de resina caerá. Lo dejáis así hasta que cure bien. Lo mismo de antes, si le dais calor la reacción sera mas rápida.

Luego nada mas que desmoldarlo, recortar lo que sobra, lijar los bordes y con unas bridas metálicas sujetarlo a la bufanda.

Si con una sola capa de cada no os parece suficientemente resistente, pues poned mas. Y si se os rompe, ahora que ya tenéis el molde, hacer otro protector es cosa de un par de horas máximo.

Salu2!

Buenas!

Pues bien, viendo lo que vale un cubrecarter en internet, pues me he decidido por hacerlo yo mismo.

(se que hay post sobre esto, pero abro uno nuevo porsi alguno le interesa para gas gas)

Material:

- Carton.

- Lapiz y tijeras.

- Plancha de aluminio de 4mm.

- Radial y lima.

Manos a la obra.

Con una la piz y un carton marcamos el contorno del chasis.

Cuando tengamos terminada la forma que deseemos medimos las dimensiones y buscamos un trozo de aluminio.

(en mi caso, me da una plancha de 50x40 (mejor que sobre que no que falte :mrgreen: ))

Tengo hecho asta aqui. mañana buscare el metal y seguire.

esque se me a hecho denoche :?

ahora pasamos el boceto a la chapa. y lo cortamos:

y empezamos a darle forma...

(se que es un poco fina.. es de 1,7mm... esque no he podido encontrar ninguna mas gruesa.)

PD: con que puedo dejar los bordes para que no corten nada de nada?, no me inspira mucha confianza

Un Saludo

ALMIMIMA:

Aquí tienes tus fotos.

Es la misma rotura que la mía. Has tenido suerte y se ha quedado parte de la arandela enganchada al chasis.

Hazte con una de acero de 3-4 mm de espesor, se la presentas por delante y la sueldas a lo que te ha quedado y a los puntos de soldadura que te quedan en el chasis.

El otro trozo, iden de lo mismo. Una pletina de 3 mm, presentas el trozo desprendido y lo sueldas.

A ver si este fin de semana suelto la mía y le saco unas fotos para que veas como me quedó.

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Hola, este fin de semana me he acordado y he sacado unas fotos de la chapuza que tuve yo que hacer. Lo de soldar chapas y arandelas que os comenté 5 o 6 mensajes más arriba.

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Bueno, pues eso, que se me ha vuelto a romper la jodida "pata de cabra" y me he propuesto solucionarlo para siempre. No creo que lo consiga, pero esto es lo que he hecho estos días aprovechando que estoy medio de fiesta.

El resultado final, no es muy diferente a lo que ya ha realizado otra gente, pero creo que hay matices en la reparación que hay que tener en cuenta y tratar de subsanar para que no vuelva a ocurrir.

Este es el “apaño” que hice en su día (a los 15 días de comprar la moto nueva)

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Y esto, lo que me ha ocurrido 16 meses después.

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Todo lo que falta, lo dejé en el monte. No sé donde, pero seguro que en medio de alguna trialera. Simplemente, desapareció sin previo aviso.

A lo dicho, pongámonos a investigar.

Voy al “conce” y le pido que me deje un soporte, otro tenía yo guardado de la primera vez, que me lo dieron en garantía y como aproveché el que tenía, pues eso.

En la tienda, saco el calibre y mido el agujero de la pestaña que está soldada. 10 mm de diámetro.

Primera pregunta, ¿ si el tornillo es de 8 mm, porqué 10 mm ? Esto quiere decir, que la pestaña sólo está para hacer tope al rodillo.

Monto la pieza de fundición (la que lleva la pata de cabra en sí) en la moto y hago un experimento.

Bajo la pata de cabra y apoyo la moto. La pieza cede hacia atrás.

Dejo subir la pata de golpe y la pieza cede hacia adelante.

La desmonto y la comparo con la nueva del concesionario.

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Pieza nueva

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Pieza usada dos veces (dos apoyos y dos recogidas de pata)

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La imagen es clara y nítida. Con dos usos, la pieza ya se ha doblado.

Si partimos de la base, que la pieza es de fundición (de la mala), el resultado no deja lugar a dudas, se partirá sí o sí. La fundición es un material que por su cristalización, es duro, pero frágil.

Sigamos con el análisis.

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En teoría, el agujero B debería estar alineado con el agujero de la pestaña trasera y ser los dos del mismo tamaño. De esa forma, la pieza tendría dos puntos de apoyo y se evitaría el cabeceo de la misma. Como el de atrás tiene 10 mm, lógicamente, cuando apoyamos la pata, la pieza busca el tope hacia atrás, y como nada lo impide, cede. Sólo existe un punto de anclaje, que es A. La línea roja del dibujo de la izquierda es el chasis de la moto, la negra, es la que debería ser. Por tanto, tenemos holgura.

Cuando recogemos la pata o estamos con la moto en marcha, el movimiento es hacia adelante, por el mismo tema de la holgura.

Si analizamos las trayectorias de los ejes del movimiento (dibujo de la derecha), vemos que la pieza, se cimbrea hacia adelante y hacia atrás, en la parte baja, pero en la parte alta, los ejes negro y rojo no existen y solo se queda el azul (recordemos que está el tornillo que lo fija al chasis).

En mi pueblo y en el de todo hijo de vecino, si a un hierro, lo empiezas a mover para adelante y para atrás, termina partiendo. Cuando parte el soporte, la tensión es tal, que también parte la pestaña trasera.

Solución (esperemos que definitiva):

No existen muchas alternativas, de hecho, la gente que conozco y a la que le ha pasado, ha realizado lo mismo que yo, pero SI hay un elemento que hay que tener en cuenta y que pocos lo están teniendo.

No basta con reforzar con una pletina la parte trasera de la pieza. HAY QUE EVITAR EL CIMBREO. De lo contrario, volverá a pasar lo que a mí me ha pasado.

Mirad como ha quedado la primera pieza que soldé. La pletina aguantó, pero el soporte original no. Cierto es que yo, soldando, soy muy malo.

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Aprovecho que dispongo de torno y fresadora.

Cojo una barra de F114 y preparo las dos piezas necesarias. Vale, admito que es un chollo disponer de esas dos máquinas, pero ya que las tengo en el curro, no voy a desaprovechar la ocasión.

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De redondo, saco una pieza de 10 mm de espesor que la freso y le dejo una lengüeta de 5 x 10 y otra pieza de 3 mm de espesor.

Con estas dos piezas y mi moto, me voy al taller de mi amigo Angel (tiene soldadura eléctrica) y le convenzo de que me suelde las piezas. La verdad es que no hizo falta insistir mucho. Es un fanático de las motos (mejor soldadura TIG, no calienta el chasis, pero la eléctrica tampoco está mal. La de electrodo de toda la vida, para los que no disponen de otra cosa)

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En esta última foto, observar que la lengüeta de 5x10 ha quedado hacia la parte interna de la moto y que a la pletina no le he realizado ningún agujero de momento.

A la pieza de fundición, le haremos el agujero de 8 que lleva en la parte de arriba en forma colisa como el que trae, pero sin tanto rasgar, un coliso con una desviación de 3-4 mm es suficiente.

Soldadas las piezas, ahora fabrico estos dos tornillos.

No tienen ningún misterio, son dos tornillos de cabezas hexagonal, M8. De todas formas, para lo que los vamos a utilizar, mejor de Allen.

A estos dos tornillos, les he realizado a uno, un agujero de tres en el centro (pasante) y a otro de 5 mm (también pasante)

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¿Para qué ?, pues para ser exacto en el taladrado de la pestaña soldada.

Monto la pieza y la amarro bien al tornillo superior.

Atornillo el primer tornillo taladrado a tres y a través del agujero, taladro. Luego, meto el de diámetro 5 y retaladro. A continuación, quito la pieza de fundición y taladro con una broca de 8.

Los tornillos, lo que han hecho es de guía para no desviarme. cuando ponga el tornillo que lleva el rodillo, este roscará en la pieza de fundición, pero apoyará por completo en la pletina soldada.

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Con esto, lo que consigo es que el agujero de M8 de la pieza de fundición y el agujero de la pletina, estén completamente alineados y cuando ponga el tornillo que lleva el rodillo, este roscará en la pieza de fundición, pero apoyará por completo en la pletina soldada.

Si una pieza, tiene dos puntos de apoyo “reales”, esta no deberá rotar, por tanto, hemos anulado la dichosa flexión de la pieza.

Ahora, toca pintar y montar el invento. Con un poco de maña eeh! Que para hacer los agujeros, hemos tenido que desmontar la estribera y de esa manera, librar las brocas en su paso.

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Se me olvidaba, cuando hicimos la pieza a soldar al chasis, la pestaña quedó hacia la parte de adentro. La intención fue, dar base de soldadura y además, sacar más la pletina hacia afuera, para que de esa manera, la parte del agujero de M8, apoyara directamente en esa pieza y uno hubiera hueco intermedio. He tenido que ajustar un poquitín con la lima.

Para que los muelles de la pata, pierdan un poco de fuerza y no de tanto golpe, lo que he hecho, es añadir un eslabón de cadena a los mismos, de esta manera no estiran tanto cuando sacamos la pata y el retroceso pierde algo de fuerza.

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Otra cosa.

Si os fijáis en la pieza de fundición, tiene un agujerito que parece que no tiene utilidad.

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Si en ese agujero, colocáis un tornillo de M4 y su tuera correspondiente, limitaréis la altura o tope de la pata de cabra, pudiendo regular donde queréis que se quede recogida.

Yo le he puesto un tornillo con cabeza allen desde dentro y sujeto con tuerca desde la parte de arriba, el recorrido me ha variado más de 10 cm.

Espero que de alguna manera, haya podido contribuir a daros una idea.

Saludos.

Hola a todos.

Hace menos de un mes que tengo la moto, pero desde el primer momento se me metió entre ceja y ceja hacer que todas las funciones que trae deshabilitadas el marcador (Trail Tech Vapor) estuviesen activas , así que me he puesto a ello y no he parado hasta conseguirlo. Se trata de que marque el cuentavueltas, el sensor de temperatura del motor y de paso conectarlo a la bateria de la moto y aprovechar para ponerle una toma de mechero.

Ya se que hay gente que opina que no son necesarios esos detalles porque no los miras cuando circulas por el monte, y probablemente tengan razón, pero, soy un poco maniático lo reconozco y como habrá compañeros que estén interesados en ello lo publico aquí para todos a los que pueda serles útil.

Hay cosas que ya se han explicado en otros post, pero aquí están reunidos y referidos a la nueva Gas Gas de 4 tiempos.

Empezamos.

Los materiales que necesitamos son estos

Sensor de temperatura, cables para cuentavueltas y conexión a la bateria (son iguales), terminales para cable y abrazaderas.

Toma de mechero estanca y portafusibles con su correspondiente fusible (viene en un pack).

Soltamos los enganches de la careta y la apartamos

Del marcador salen 4 cables: 2 ocupados: el que va al sensor colocado en el disco de freno delantero que marca la velocidad y otro marcado como Power que iría a la bateria, pero que no está conectado (y no fuí capaz a dar con el otro extremo de ese cable) y 2 libres: uno marcado como Tach sería el del cuentavueltas y otro más grande que sería el de la temperatura del motor.

Vamos primero con la parte más engorrosa que es la conexión del sensor de temperatura:

Escogemos uno de los manguitos que van del motor a la parte superior del radiador, elegí el derecho porque es más directo el trayecto del cable.

Tenemos que vaciar el circuito y para ello primero destapamos el radiador

y luego quitamos el tornillo de vaciado (cuidado porque sale a chorro). Si cae algo de líquido sobre la pintura debe limpiarse rapidamente

Marcamos en el manguito el trozo a recortar para insertar en su lugar el sensor

y lo cortamos.

Introducimos las abrazaderas, insertamos el sensor (cuesta un poco) y apretamos las abrazaderas. Así quedaría.

Ahora sólo faltaría colocar de nuevo el tornillo de vaciado, rellenar el radiador, arrancar el motor y dejarlo funcionar unos minutos (comprobando de paso que no existan fugas), esperar que enfríe, echar el resto del refrigerante y poner el tapón del radiador. Para que marque la temperatura debe reiniciarse el marcador pulsando el botón de Reset en la parte posterior. Empieza a marcar cuando la temperatura llega a 40 grados.

Como el cable que está marcado como Power no está conectado y no encontré el extremo decidí conectar la toma de mechero directamente a la batería y de esos cables tomar la corriente para el aparato. Intercalé el fusible en el positivo y los pasé a través de un agujero que hay en la pared anterior de la caja del filtro por donde pasan el resto de cables de la moto

y lo dirigí hacia delante unido al resto de cables

Lo llevé hasta detrás de la careta y mediante un robacorriente (un gran invento)

conecté los cables de alimentación del marcador y el negativo del cuentavueltas

El positivo del cuentavueltas (cable rojo) lo conecté al cable rojo de la bobina, que en esta moto está integrada en el capuchón de la bujía mediante otro robacorriente porque no fui capaz a sacar el extremo del cable del capuchón (así funciona perfectamente) y lo sellé con silicona

Mediante un soporte en aluminio lo fijé al manillar

Y listo, se hace en una tarde tomándolo con calma.

Pues nada, eso es todo...de momento.

Saludos.

Muy buenas a todos.

El otro día, en medio de una salida, tuve que desmontar los plásticos delanteros de la moto.

Cuando fui a soltar el tornillo de la parte de adelante, este, empezó como a agarrotarse y a girarse sin realmente desenroscar.

Forzando el tornillo, conseguí soltarlo, pero mi sorpresa fue grande, cuando me di cuenta de lo que había sucedido y el porqué no soltaba el tornillo.

Cuando solté el plástico, me encontré esto:

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Este es uno de los soportes, que hace que la plástica de la moto, se quede atornillada al lateral del radiador. Concretamente en la zona que a continuación señalo.

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La consecuencia de este desastre viene dada por el calor que se genera en el radiador y si pretendemos sacar el tornillo señalado, con la zona caliente, el soporte que lo une al radiador queda como en la foto. Es decir, “como unos zorros”. Además, si os fijáis en las fotos, veréis que también me había dañado algo el radiador. Hacía tope contra las laminillas y las estaba machacando. La foto está montada con un soporte nuevo, pero para hacernos una idea, es suficiente.

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Con el fin de que no vuelva a pasarme esto, he decidido fabricarme yo mismo los soportes y que duren para siempre, independientemente de si la zona está fría o caliente.

Os adjunto plano y proceso de fabricación:

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Para ello, usaremos un trozo de barra de aluminio o latón. En mi caso el que tenía más a mano, latón.

Partiendo de una barra de diámetro 40, la meteremos en el torno (seguro que algún conocido lo tiene y puede ayudarnos, ya que son diez minutos) y tornearemos el diámetro de 12 mm y taladraremos el agujero central de 5 mm.

Una vez realizado este proceso, ya podremos hacer todo lo demás en casa.

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Como vemos en la foto, ponemos el silentblock y marcamos con un rotulador de los de escribir en CD. El objetivo es llegar a dar la forma final de la pieza.

Una vez marcada la pieza, roscamos el agujero central a M6x1 y con una sierra, cortamos por la zona marcada

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Para darle bien la forma, una vez serrada y redondear todas las aristas y cantos, una lima nos irá de maravilla.

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Marcamos el punto donde irá el agujero de 3 mm y procedemos a taladrar

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Una vez terminado, cogemos la segunda pieza (la del otro lado) y para que queden iguales, las uno con un tornillo, de esta manera al pasar la lima, quedarán iguales.

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Aunque en el plano, marca que el agujero de tres está a 45º, en casa, es fácil que no se marque exactamente, por tanto, yo lo que he realizado son tres piezas, una de muestra y luego las dos que pondré en la moto. De esta manera, al hacer el agujero de 3, la de muestra tendrá el agujero desviado hacia un lado, pero las otras dos, al sujetarlas por el tornillo central, para realizar el agujero, lo tendrán en el mismo lado.

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Ahora, un repaso con una lija de agua para que todo quede fino y a poner en la moto.

Montaje en la moto:

Para ello, desmontamos los plásticos delanteros y el protector de radiador.

Presentamos la pieza y taladramos un agujero en el lateral sirviendo de plantilla la propia pieza a instalar.

A continuación, lo fijamos todo con un pasador elástico (a poder ser de inox) para que no se gire y ya tenemos el invento terminado.

A montar todo y listo

Os dejo unas fotos de la secuencia.

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Saludos.

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Lo prometido es deuda, ahi van las fotos.

Primer día:

Despues de darle una pensada comenzamos a operar

Un corte limpio primero con el soldador electrico, y rematado con un cutter

Empezamos a hacer pruebas, a ver como podemos encajar esto

Aqui sobra mucho plastico, empezamos a cortarlo con el soldador eléctrico

Yo fui cortando poco a poco y probando, queria dejar algo de ese plastico por si venia bien para apoyar, pero fue una cagada y perdida de mucho tiempo.

Hay que quitar directamente todas estas vigas de plastico que apoya en el subchasis y dejar solo el colin.

Despues de un par de horas tragando humo de plastico derretido, lo dejamos por hoy

Segundo día,

Aunque no tengo fotos, lo primero que hice fue eliminar el plastico interior que nos molesta de las tapas nuevas de filtro.

Decido dejar la tapa vieja del filtro, me vendra bien para aislar.

El resto de la caja del filtro lo tapo con un trozo de antivibración que me encontre por ahí, con un poco de superglue y bridas. No es la mejor forma, pero como ya he comentado no busco la perfeción y no pierdo ni 10 minutos en ello, el aislado es eficaz.

Como una zona del subchasis va a quedar a la vista, la pinto de negro.

Los tornillos de las tapas delanteras tambien, que estaban viejos.

Colocamos el asiento para ver que tal queda, todavia no hemos puesto ningun tornillo, pero se acerca el momento. No pinta mal la cosa

Nos aseguramos de que este todo perfectamente centrado y hacemos los agujeros que van en el colin, colocamos los tornillos para que no se mueva.

Luego colocamos un tornillo extra aqui, se queda perfectamente fijado.

Luego ponemos los tornillos de las tapas de los filtros. La fijacion ha quedado mas firme de lo que me podia esperar.

Se me acabo el tiempo y tuve que montar el lado derecho de corre prisas, la moto tenia que quedar lista para salir el finde. Pero ya tendre tiempo de desmontarlo y dejarlo mejor.

Comentar que no se ha realizado ningun agujero o corte en la moto, nisiquiera la caja del filtro , en cualquier momento se puede volver a montar la trasera original.

Ha sido mas laborioso de lo que me pensaba, pero ha sido entretenido, he disfutado mucho haciendolo.

Ahora me falta la careta, alguien me puede decir por cuanto sale mas o menos y si se puede acoplar el alojeno de la mia o me toca comprarlo.

Hola amigos.

Paso a presentaros mi odisea con la restauracion de mi gg 06 a 11.

Hace unos meses lo colgue en otro foro, quizas alguno ya la haya visto, pero hoy me decido a presentarolas a vosotros.

hasta llegar a esta gg 06 pase por varios tratos, venta otra gg 02, y cambio de un ltz por esta. la puse en venta para ver si me podia comprar algo mas actual, pero despues de varios meses en venta y no interesarse nadie (ni preguntaban) me puse a darla un pequeño repaso para empezar la temporada, pero me encontre un "pero" las ruedas hacien "S" y la lleve a enderezar, peeeero los radios estaban gripados, asique aqui me dije vamos a actualizarla.

Me la lleve al campo y en una tarde la deje pelada.

Esta es o era.

Y después de esa tarde la solté en casa así:

Y así pasaron las semanas y las semanas, pedí radios, a mediados de Agosto y hasta mediados de septiembre no llegaron y encima llegaron mal. Busque una empresa que me pintase basculante y llantas con pintura al horno, encontré una empresa de Toledo que me lo hicieron muy bien.

Espere a que saliese la plástica six days suomy para pintar chasis y bujes del color azul suomy. Pero también tardó más de lo esperado.

Pero al fin llegaron.

Pues con los plásticos en la mano me fui a los amigos de Serenauto y José Diego, manitas con la pintura me hizo un buen trabajo. Pero antes me lo tuve que currar yo con lija y decapante y discos de alambre, menudas sudadas me di, pero sarna con gusto no pica.

(Es la misma foto con flash y sin flash)

Bueno seguía sin radios traseros, y mande las llantas y basculante a pintar.

Pero ya empecé a montar.

Lógicamente empecé por el motor y alrededores….

Probando lugar del subchasis y caja filtro ( que latita…)

Llegaron las llantas y basculante y los kits de rodamientos.

Coloque horquillas, tijas, el manillar que conseguí, original de mi vecino.

Y enganche a mi hermano y su experiencia en una empresa de publicidad, para poner las pegatas que faltaban.

y lo coloque en su sitio.

Nueva ubicación para el cdi, mas alta y en un pedazo de hueco inútil que he querido aprovechas asi.

Aleta trasera que también costo lo suyo poner en su sitio.

parte trasera semi terminada

Como seguía sin llantas, abrí cilindro para cambiar junta y ver estado del pistón. Casi cerré sin mirar….

Le voy a aprovechar hasta lo que aguante, los aros estaban nuevo, nuevísimos.

La válvula de escape que aparte de estar montada al reves, maecita maecita que suuusio.

No problema, un poco de alambre y…

Todo esto según el antiguo dueño con el GRO racing 1

Bueno ya va cogiendo mejor forma.

Mini ñapa quitando el famoso teton perfora escapes. Le recorte, le puse una espumita y lo precinto con cinta anticalorica.

El antiguo FMF no me valía, quedaba muy muy mal, lo vendí y busque el q steal, tuve muchas dudas con el leo vince, pero tire a lo seguro y creo que acerté.

Al fin pude prepara al menos la rueda delantera.

y 2 meses y medio después, me llegaron los radios traseros. Carlos Cuadrado en 2 dias me los tenia listo y en pis pas puse el neumatico.

Me temblara hasta el pulso al verla por fin terminada.

Y después de algo mas de 3 meses ya esta finalizada y rodando.

Ni que decir tiene del aguante de mi mujer con mis caldeos.Gracias a ella también.

Despues de 2 salidas serias con ella, ya tiene sus primeros rozones y en plasticos y basculantes.

Bueno bueno bueno, casi me da algo cuando despues de dos semanas de comprarme la moto y tres ostias que van ya jajajjaja, hay cosas que no cambian... siempre he aprendido a base de ostias... otras que si, ahora mientras caigo siento miedoo y antes no lo tenia jejjejeje.

A lo que voy, casi sin pasta que estoy ahora con la recien inversion en mi querida Gaseosa y lo jodia no llebava cubreradiadores, en la tercera ostia que me pego... zasss radiador torcido (menos mal que no roto, si no me pego un tiro :mrgreen: ) y la aleta casi para tirar, se me ha ocurrido una buena idea que no he visto en ningun foro y creo que es una buena solución, claro que si alguno me objeta algo escucho agradecidamente, el novato soy yo jejejjejeej.

Asi quedo de la ostia:

Y esta es mi idea, estoy por ponerselo al lado que no se ha roto, creo que lo reforzara bastante, que opinais?

Espero os guste y sobre todo que a mas de uno le ayude y asi no tendremos que cambiar de plasticos cada dos por tres.

Saludos, GAAAAAAAAAASSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSS